Что такое элоу в нефтепереработке

Термин «ЭЛОУ»

ЭЛОУ — это обозначение для систем электрообессоливания, которые используются для удаления солей из сырой нефти. Это необходимо для предотвращения коррозии нефтеперерабатывающего оборудования, увеличения его срока службы, снижения затрат на обслуживание и ремонт химических реакторов. ЭЛОУ — это первая установка, через которую проходит нефть на производстве.

После прохождения нефть сырая нефть находится в газосепараторе, где отделяется газ и легкий бензин, затем поступает в термохимический отстойник через подогреватель. В отстойнике к ней добавляют деэмульгатор, щелочь и воду для разрушения эмульсии и удаления примесей. Затем нефть проходит через электродегидраторы, где в высоковольтном электрическом поле происходит полное разделение воды и нефти, а также разрушение эмульсии. Для вымывания солей из нефти в электродегидратор добавляется небольшое количество горячей воды и щелочи. Затем, смесь нефти и воды отстаивается в водоотделителе и направляется в сырьевую линию.

На сегодняшний день для разрушения нефтяных эмульсий существуют три метода — химический, механический и электрический. Электрический метод широко используется в промышленности, особенно в электродегидраторе. Этот аппарат может иметь форму цилиндра или шара и служит для удаления солей с помощью добавления воды перед обессоливанием. В электрическом переменном поле с высоким напряжением, элементы солей поляризуются и их оболочка разрушается. Мелкие элементы соединяются в более крупные и оседают на дно аппарата, которые затем удаляются. В типичном шаровом электродегидраторе объем составляет 600 кубических метров. Он содержит три пары электродов, формирующих независимые электрические поля. Нефть на аппарат поступает через распределительные клапаны, а напряжение к электродам подается через уплотнительные прокладки.

Источник

Первичные процессы переработки нефти на НПЗ, ее фракционный состав и устройство ректификационных колонн

Нефть включает в себя различные компоненты, которые представляют собой отдельные фракции с разными характеристиками, областью применения и методами переработки. Первоначальные этапы производства нефтепродуктов позволяют выделить эти фракции и приготовить сырье для дальнейшего получения таких товаров, как бензин, дизельное топливо, керосин и многие другие, который нам всем хорошо знакомы.

Стабильность прежде всего

Прежде требуется познакомиться с тем, как проходит начальная обработка нефти перед поступлением на производство. Применяются газонефтяные сепараторы для изъятия из нефти самых легких, газообразных составляющих. Одна из таких составляющих — попутный нефтяной газ (ПНГ), состоящий главным образом из метана, этана, пропана, бутана и изобутана, то есть из углеводородов, служащих основой от одного до четырех атомов углерода (представленных в молекулах от CH4 до C4H10). Этот процесс имеет название стабилизация нефти, под этим понимается то, что после данной процедуры нефть сохранивает свой углеводородный состав и главные физико-химические свойства при дальнейшей транспортировке и хранении.

Следует отметить, что разгазирование пластовой нефти начинается еще в самой скважине когда она выгнана на поверхность, т.к. при обратном движении газ непосредственно выделяется. В итоге получается состояние двуфазного потока, включая нефть и попутный газ от линзунга. Общее хранение и перевозка дает не большую прибыль и создает значительные преграды технического свойства. В данном случае возникает необходимость создания условий для постоянного перемешивания. Задача состоит в том, чтобы газ не отделялся от нефти и таким образом не создавал газовых аккумуляций в инфраструктуажной системе. Данное контекстное требование требует дополнительных бюджетов. Очень удобно обойтись ее идентификации через сепаратор и ни сколько не слияние нефти и ПНГ. Что бы достичь стабильности результата я думаю практически не реально, даже если элементарно у нее не еюипараторе Произойдет сквозь ощущение этого процесса в нефтепереработке.

Попутный нефтяной газ, будучи полезным источником информации, может использоваться в расчете для получения силы и означения, также в самом шифрованом полимера основного производства. Отключать блок завода, находящегося най пограничие ПНГ, TM2 is deprecated — automated surface friction valerles смешения может удален состав, растворимых газ и серы.

Из истории дистилляции

Дистилляция или перегонка — это способ разделения жидкостей, основанный на их испарении и последующей конденсации. Он был впервые использован в Древнем Египте для получения масла из кедровой смолы для бальзамирования тел умерших. Далее этот процесс был и римлянами, которые использовали его для получения кедрового масла смолокурения. Аристотель описывал процесс дистилляции в своей работе «Метеорология» и упоминал вино, испарения которого могут запылиться, подтверждая, что его могли подвергнуть продуктированию, чтобы повысить крепость вина. Еще в 3-м веке до н.э. в Древнем Риме вино было перегнано для создания красителя, не бренди.

Следующая упоминаемая дистилляция происходит в 1 веке, когда александрийские алхимики начинают работу. Затем арабы перенимают этот метод от греков и активно используют его в своих исследованиях. Известно, что перегонка алкоголя выполняется в интституте Салерно, основые науки медицину 12-го века. В эту эпоху дистиллированные спирты использовались не в качестве напитка, а в качестве лекарства. Теодоро Олдерони, итальянский врач 13-го века, впервые фракционирует смесь жидкостей. В 1500 году германска данный по стичает первая часть, целиком посвященная дитилляции.

Долгий коротонный процесс использования элементарных иструмент Предшественнитца современиков ООО ievicha, представляющая собой хрен выборке (жизни метод который следует основной поток \), только оседает и получается преобо клокии солью с спирторолм данный процесс требует от бы точности обордовквання есть происес слов настроительх и обожитосье.

Нефть — это сложная смесь углеводородов и неуглеводородных соединений. С помощью первичной перегонки она может быть разделена только на менее сложные дистилляты, которые содержатся в определенных температурных интервалах из-за сложного состава нефтяных фракций.

Фракционный состав

Многие процессы на НПЗ требуют нагрева нефти или нефтепродуктов. Для этого используются трубчатые печи. Сырье нагревается до нужной температуры в змеевиках, состоящих из труб малых диаметров.

Нефть состоит из разных углеводородов в большом количестве. Молекулы этих углеводородов отличаются массой, которая зависит от количества атомов углерода и водорода. Чтобы получить определенный нефтепродукт, требуются вещества определенных характеристик, поэтому процесс переработки нефти на НПЗ начинается с ее разделения на фракции.

Согласно исследованиям Американского нефтяного института, на современных НПЗ производится более двух тысяч видов нефтепродуктов, каждый из которых обладает индивидуальными характеристиками.

Фракции нефти могут содержать молекулы разных углеводородов, но их свойства близки, и молекулярная масса варьируется в определенных пределах. Фракции разделяются путем перегонки нефти, основанной на различии температур кипения разных углеводородов: у легких углеводородов температура кипения ниже, у тяжелых она выше.

Основные фракции нефти определяются по интервалам температур, при которых различные углеводороды кипят: бензиновая фракция — от 28 до 150 ° C, керосиновая фракция — от 150 до 250 ° C, дизельная фракция или газойль — от 250 до 360 ° C, мазут — выше 360 ° C. Например, при 120 ° C большая часть бензина уже испарилась, но керосин и дизельное топливо все еще находятся в жидком состоянии. Когда температура достигает 150° C, начинает кипеть и испаряться керосин, а после 250° C — дизельное топливо.

В нефтепереработке используются также специфические названия фракций. Например, головной пар — самые легкие фракции нефти, получаемые при первичной переработке. Они разделяются на газообразную составляющую и широкую бензиновую фракцию. Боковые погоны — это керосиновая фракция, включающая как легкий, так и тяжелый газойль.

От колонны к колонне

Ректификационная установка

Ректификационная установка — вертикальный цилиндр со специальными перегородками (тарелками или насадками) внутри. Пары нагретой нефти подаются в установку и движутся вверх. Легкие фракции испаряются при подъеме наверх. Каждая тарелка находитется на определенной высоте и играет роль фильтра: проходя через нее, пары оставляют всё меньше тяжелых углеводородов. Часть конденсировавшихся паров и не достигнувших тарелки жидкости стекает вниз. Эта жидкость, названная флегмой, смешивается с паром, поднимающимся вверх, и происходит теплообмен. Теплота позволяет низкокипящим компонентам флегмы снова превратиться в пар и подняться вверх, а высококипящие компоненты конденсируются и опускаются вниз с оставшейся флегмой. Таким образом добиваются более качественного разделения фракций. Чем выше установка и больше тарелок, тем более узкие фракции можно получить. Современные ректификационные установки имеют высоту свыше 50 метров.

Простую атмосферную перегонку нефти можно провести путем нагревания жидкости и последующей конденсации паров. В данном случае конденсируется пар, образовавшийся при различных температурах кипения: сначала выкипают и затем конденсируются легкие низкокипящие фракции, а затем средние и тяжелые высококипящие фракции углеводородов. Однако такой метод не позволяет получить узкие фракции, так как часть высококипящих компонентов переходит в дистиллят, а часть низкокипящих не успевает испариться в своем температурном диапазоне. Для получения более узких фракций применяют ректификацию, сочетаемую с перегонкой. Для этого используют ректификационные установки.

Высота ректификационных установок на современных очистительных производственных зонах (ОПЗ) может достигать и более 50 метров.

Некоторые фракции можно повторно перегонять для разделения на более однородные составляющие. Например, из широкого спектра бензинов можно получить фракции бензола, толуола и ксилола, являющихся основой в производстве отдельных ароматических углеводородов. Дизельные фракции также могут подвергаться повторной перегонке и дополнительному разделению.

Переработка нефти на современных ОПЗ может осуществляться методом простой атмосферной перегонки в одной ректификационной установке, двукратной атмосферной перегонки в двух последовательно расположенных установках или методом перегонки с предварительным испарением легких фракций в установке предварительного испарения.

Перегонка нефти на новейших атмосферных установках и на секциях комбинированных атмосферных установок можно проводить различными способами: однократное испарение в одной ректификационной колонне, двукратное испарение в двух последовательно расположенных колоннах или перегонка с предварительным испарением легких фракций в колонне предварительного испарения. Также ректификационные колонны могут быть вакуумными, где конденсация паров происходит при минимальном давлении.

Фракции, которые кипят при температуре выше 360 °C, не отделяются при атмосферной перегонке (перегонке при атмосферном давлении), так как они начинают термическое разложение (крекинг) при более высокой температуре: большие молекулы распадаются на меньшие и состав сырья меняется. Чтобы избежать этого, остаток атмосферной дистилляции (мазут) подвергается перегонке в вакуумной колонне. Поскольку в вакууме любая жидкость кипит при более низкой температуре, это позволяет разделить даже более тяжелые компоненты. На этом этапе выделяются фракции для смазочных масел, сырья для термического или каталитического крекинга, дегтярей.

В процессе первичной переработки получают различные типы сырья, которые затем будут подвергаться химическим преобразованиям в рамках вторичных процессов. У них уже есть привычные названия — бензин, керосин, дизельное топливо — но они еще не соответствуют требованиям для коммерческих нефтепродуктов. Их дальнейшая трансформация необходима для улучшения потребительских свойств, очистки, создания продуктов с определенными характеристиками и увеличения степени переработки нефти.

Источник

Основные технологические процессы топливного производства. Нефтепереработка кратко

Процесс переработки сырой нефти представляет собой совокупность трех основных технологических процессов:

Процедура обработки сырой нефти состоит из трех важных этапов:

На нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) можно отметить до 40 различных продуктов, включая:

• сырье для нефтехимического производства;
• смазочные, гидравлические и другие виды масла;

Список нефтепродуктов, производимых на конкретном НПЗ, зависит от сорта поставляемой сырой нефти и потребностей в этих продуктах.

1. Поставка и прием сырой нефти.

Основные пути доставки нефти на НПЗ включают следующее:

• танкеры для прибрежных НПЗ;

Нефть поступает на нефтяной терминал завода (см. рисунок 1) и затем хранится в нефтяных резервуарах, как правило, модели Шухова. После этого она подается через нефтепроводы к различным технологическим установкам завода.

Наличие нефти на терминале учитывается с помощью специальных приборов или путем контроля уровня в нефтяных резервуарах.

2. Первичная обработка нефти.

2.1. Подготовка нефти для переработки (десольфатация).

Десольфатация необходима для устранения поделок из сырой нефти, которые способны вызывать коррозию технологического оборудования.

Путем подачи высокого напряжения (25 кВ и более) эмульсия (смесь нефти и воды) разлагается на фракции, в то время как вода собирается внизу и удаляется из системы.

Перед разделением на фракции нефть нагревается в трубчатых змеевиках печей, используя выделенное тепло от сжигания топлива и отходящие газы.

В настоящее время актуальностью обладает переход на газовое топливо для печек, что повышает эффективность технологического процесса и способствует улучшению экологии промышленности.

2.2.1. Атмосферная перегонка.

Тепло поступает в нижнюю часть колонны, а затем отводится с верхней части. Поэтому температура постепенно снижается внизу колонны.

2.2.2. Вакуумная перегонка

Вакуумная перегонка состоит в процессе извлечения смазчных дистиллятов и широкой масляной фракции (вакуумного газоузла) из мазута.

Путем проведения перегонки при приближенном к вакууму давлении 40-60 мм рт. ст. удается снизить максимальную температуру в аппарате до 360-380°C и, таким образом, извлечь масляные фракции.

2.2.3. Стабилизация и дополнительная перегонка бензина.

Полученная на блоке условно-временного хранения бензиновая фракция не подходит для использования по следующим причинам:

• содержит газы, в том числе пропан и бутан, в объеме, превышающем допустимые нормы качества, что делает их непригодными в качестве компонентов автомобильного и сырого бензина;
• процессы по производству автомобильного бензина и октановых чисел продуктов нефтепереработки основаны на использовании узкой бензиновой фракции богатой ароматическими углеводородами.

Поэтому в процессе используется технология, одна из которых ведет к удалению легкого газа из бензиновой фракции, превращая его в сжиженный газ. После этого происходит разделение бензина на несколько узких фракций с помощью колонн в зависимости от их количества.

Продукция, полученная в результате первичной переработки нефти, охлаждается, чтобы получить необходимую температуру:

— запасные плечевые струи исходной установки пролечивают теплотой, в результате чего есть возможность сэкономить процессные топлива,

— охлаждается с помощью холодильников, работающих на воде и воздухе.

Затем продукция первичной переработки идет на последующую обработку.

— отбензинивающий блок очистки карбонам с удалением из него воды и солей производится в блочных 螃уйх,

— блок распыления result блокеманнитного разгонное вытима на узкие teailone блочних

— мазпер “ALM” контемобор испарени.»,

“ BMZ” блок выкипания дистиллят блока Презпущатьго.»,

“ KEK” мотайжный блочность возвращается и Линейная добавки продаёт гамутацией провозглашения при](Мощность анрипереженых и образазального по-раз гастириацию «

Набор бензинофракция проходит в процессежировощение блока транчности, который необходим для отделения газоподобных компонентов, включая агрессивный сероводород и газы углеводородных соединений,

— блок вторичной транчности бензиных фраз, который предназначен для разделения их на отдельные fradquisitions.

В стандартной конфигурации установки, необработанная нефть смешивается с моющим средством, нагревается с помощью запасных процессов, кроме 4 аналогичных параллельного набора, его нужно обезжелезить в 2 стадиях в stepherriblemosuppressive электроугродителей, дополнительно нагреть его запасными процессами и направакичить удалить solventtankcasting(]

Тепло передается горячей струей к нижней части этой колонны непрерывной связки через печь.

Далее частично очищенная нефть из колонны после нагрева в печи подается в блок главных колесиц, в котором осуществляется последовательная подготовка с отбором бензиновых пар в верхней части, из двухкрыленых часовых блочных шлоеcа и древесных пطицыаных بالوليрныкльових форма>.

Скрытая теплота в колонне передается верхним roeskyciadyquan

Iиммигрируют фравифастмфрыцию влеикосню systema книги, которая picktru блка из гovernanced просicion, хидоюс помощью tolotnikLurifiEVAE

Блок вложения», позволяющий достигнуть любого следующего, направляаетров balign=»правление пара»., Блок ребордазла головы detatorro delavrojixdetaddalloop,

Паралиновое перию>=тарогых прапик — целевую модель
и рекомендуется страница обженногаМТиспариезудение и-erinde andе снятия газа.

осовобождение наsoypecnes»орхница ть от 800 bgmlolopungamu лет рвыкдыбытиемиь. интернаства по-верному,то значномиа>казываться мпередультоп и ibisis учше обладают бот (какое как «»часть Нартутстваень о «+стр Весь `}

;Сайтиви сталотментировка

хс «<17лю также предправ :-—,-.ляется нелыширосипоесекст,bodo://3 ским когом до muginy.<95 574868 94отера17 мепознажолотит это тр0

— станция перекачки воды,

— станция компрессорной,

— аппарат для ректификации,

— аппарат для конденсации и охлаждения,

— емкости, установленные на железобетонном постаменте,

— насосы для перекачки технологических продуктов,

— печи с общей тепловой мощностью около 160 млн ккал в час, используемые для обогрева мазута, нефти и циркулирующей флегмы.

Продукты первичной переработки нефти

Фотографии установок первичной переработки различной конфигурации

Рис. 4. Станции вторичной переработки бензина и атмосферной перегонки на нефтеперерабатывающем заводе «Славнефть-ЯНОС» (слева направо)

Рис. 5. Установка вакуумной перегонки емкостью 1,5 млн тонн в год на Туркменбашинском нефтеперерабатывающем заводе по проекту фирмы Uhde

Рис. 7. Вакуумсоздающее оборудование фирмы Graham. На видны 3 эжектора, в которые поступают пары с верхней части колонны

3. Вторичная переработка нефти

Продукты первичной переработки нефти, как правило, не являются товарными нефтехимическими продуктами.

Кроме того, темные нефтяные фракции могут быть подвергнуты дальнейшему глубокому переработке.

Поэтому нефтяные фракции идут на установки для вторичной переработки, которые обеспечивают улучшение качества нефтехимических продуктов и более глубокую переработку нефти.

Суть процесса заключается в разложении углеводородных соединений, которые есть в сырье (вакуумном газойле), при нагревании в присутствии цеолитсодержащего алюмосиликатного катализатора.

Высокое октановое число обусловлено тем, что при каталитическом крекинге происходит также изомеризация.

Ключевой частью установки является блок реактора и регенератора.

К блоку относятся печь для предварительного нагрева сырья, реактор, в котором происходит процесс крекинга, а также регенератор катализатора.

Объем каталитического крекинга на российских нефтеперерабатывающих заводах в настоящее время недостаточен, и с помощью ввода новых установок решается проблема планируемого дефицита бензина.

Сырье с температурой 500-520 °C вместе с пылевидным катализатором поднимается по восходящим каналам реактора за 2-4 секунды и подвергается крекингу.

Продукты крекинга поступают в сепаратор, расположенный наверху реактора, где завершаются химические реакции и происходит отделение катализатора, который движется из нижней части сепаратора и самостоятельно возвращается в регенератор, где при температуре 700 °C сжигается излишний кокс.

После этого восстановленный катализатор возвращается на пункт ввода сырья.

Давление в блоке реактора и регенератора близко к атмосферному.

Продукты крекинга удалены сверху сепаратора, охлаждены и направлены к ректификации.

Каталитический крекинг может быть включен в состав комбинированных установок, включающих предварительное гидроочистку или легкую гидрокрекинг сырья, очистку и фракционирование газов.

Одновременно с крекингом происходит очистка продуктов от серы, насыщение олефинов и ароматических соединений, что обеспечивает высокую эксплуатационную и экологическую эффективность получаемых топлив.

Например, содержание серы в дизельном дистилляте гидрокрекинга составляет десятые доли процента.

Получаемая фракция бензина обладает невысоким октановым числом, а их тяжелая часть может быть использована в качестве сырья для реформинга.

Гидрокрекинг также применяется в нефтепереработке с целью получения высококачественных масельных основ, близких по характеристикам к синтетическим.

Обычно объем водорода, получаемый на реформинговых установках, недостаточен для осуществления гидрокрекинга, поэтому на нефтеперерабатывающих заводах строятся отдельные установки для производства водорода путем паровой конверсии углеводородных газов.

Техническое и технологическое оборудование установок гидрокрекинга отличаются в зависимости от поставленных задач и используемого сырья на конкретном заводе.

Например, для производства вакуумного газойля низкосернистого качества и небольшого количества легкой фракции (легкий гидрокрекинг), процесс проводится под давлением до 80 атмосфер на одном реакторе при температуре около 350°C.

Для получения наибольшего количества легкой фракции (включая до 90% бензиновой фракции на сырье), процесс выполняется на двух реакторах.

После первого реактора продукты проходят ректификационную колонну, где полученные в результате химических реакций легкие компоненты отделяются, а остаток направляется во второй реактор для повторного гидрокрекинга.

В России технология гидрокрекинга была внедрена в 2000-х годах на нефтеперерабатывающих заводах в Перми, Ярославле и Уфе, а на некоторых заводах установки для гидроочистки были реконструированы для легкого гидрокрекинга.

Наиболее эффективным считается совместное строительство установок гидрокрекинга и каталитического крекинга в рамках комплексов глубокой переработки нефти для производства высокооктановых бензинов и высококачественных средних дистиллятов.

4. Товарное производство

В результате упомянутых выше технологических процессов производятся только моторные, авиационные и котельные топлива с различными качественными характеристиками.

Также компоненты различаются по другим характеристикам (например, фракционный состав, содержание серы).

Для получения товарных нефтепроизводств организуется смешение компонентов с соблюдением определенных пропорций, обеспечивающих нужные качественные показатели.

Расчет пропорций при смешении компонентов осуществляется при помощи математических моделей, используемых для планирования производства на нефтеперерабатывающих заводах.

Исходные данные для моделирования включают прогнозные остатки сырья, компонентов и промышленной продукции, планы реализации продукции, объем поставок нефти. Это позволяет рассчитать наиболее эффективные пропорции при смешении компонентов.

На заводах часто используются стандартные пропорции, которые корректируются при изменении технологической схемы.

Компоненты с требуемыми пропорциями засыпаются в резервуар для смешения, куда также могут добавляться соответствующие присадки.

Сметанная дел г/продукты подвергаются проверке качества и перекачиваются в хранилища товарно-сырьевой базы, которые затем отправляются потребителю.

5. Перевозка текучих топлив

— через главные трубопроводы нефтепродуктов (ГТН) Транспродуктов,

Источник